石油裂化用管的泄漏问题如何排查？

石油裂化装置是炼油工业的心脏，其内部错综复杂的管道系统，尤其是反应器、再生器及关键换热设备内的用管，长期承受着高温、高压、腐蚀和冲蚀的极端工况。这些管线的任何微小泄漏，都不仅是经济效益的损失，更是安全与环保领域的重大隐患。因此，建立一套快速、精准、系统的泄漏排查方案，对于保障装置长周期安全运行至关重要。

排查工作需遵循“由外而内、由易到难、由表及里”的原则，层层递进，逐步锁定故障点。整个过程可分为四个核心阶段：初步判断、精密诊断、准确定位与原因深究。

第 一阶段：初步判断与外部筛查

当怀疑发生泄漏时，首要任务是通过感官和基础数据分析进行初步确认与大致定位。

1.  感官直觉与历史分析：

视觉检查：在确保安全的前提下，观察设备外壳、保温层、法兰连接处是否存在油渍、焦炭沉积、鼓包或变色。微小的泄漏初期会吸附灰尘形成“油泥”，这是更直观的线索。

嗅觉与听觉判断：注意现场是否有异常的油气、硫化氢（臭鸡蛋味）或烧焦气味。在安全区域，可使用听音棒贴近设备外壳，倾听内部是否有异常的“嘶嘶”泄漏声。

操作参数分析：调取DCS历史数据，对比分析近期压力、温度、流量、压降及产品分布是否出现异常波动。例如，反应器压力维持困难、产品不合格率突然升高等，都可能是内部泄漏的间接证据。

2.运行参数交叉验证：

对于换热器，可通过监测其热效率是否显著下降、进出口温度是否异常来推断管束是否存在内漏。

对于反应器，关注催化剂消耗量是否异常增加，或再生烟气成分是否变化。

此阶段的目标并非精确找到漏点，而是回答“是否泄漏”以及“可能在哪一区域”的问题，为下一步精密检测指明方向。

第二阶段：精密检测与技术诊断

在初步锁定可疑区域后，需借助专业仪器和技术进行精确诊断，确认泄漏的存在与严重程度。

1. 先进无损检测技术：

声学与超声波检测：这是更有效的初筛手段之一。**声发射检测** 可以捕捉到材料因泄漏和应力变化产生的弹性波，实现对活性漏点的定位。**超声波检测** 则能利用高频声波发现管壁因腐蚀或冲蚀导致的壁厚减薄，评估其剩余强度，预警潜在泄漏风险。

红外热成像技术：泄漏的介质往往与周围环境存在温差。通过红外热像仪扫描设备表面，可以直观地发现异常的温度分布区，例如因内部高温介质泄漏而产生的局部热点，从而快速定位泄漏区域。

2. 过程介质分析：

氢气或示踪气体检测：对于高压环境，可以向系统内注入少量氢气或氦气等示踪气体，然后在设备外部使用高灵敏度探测器进行扫描。一旦检测到该气体，即可精准定位漏点。

润滑油或化学示踪剂：在允许的情况下，向循环油中加入特定的化学示踪剂，随后在可能的泄漏点外进行采样分析。

第三阶段：停车检修期间的内部确认与精确定位

当装置按计划停车或因泄漏被迫停车后，是进行确认和修复的关键时期。

1. 宏观检查与清理：打开设备，首先进行内部宏观检查，观察管内、外壁是否有明显的穿孔、裂纹、鼓包或严重的冲蚀痕迹。彻底清洗管束，去除结焦和污垢，以便进行后续精细检测。

2. 关键内窥技术：

工业内窥镜：对于可触及的管道，使用工业内窥镜可以直观地看到管道内部的腐蚀、裂纹、结焦及泄漏点情况，无需大规模拆卸，高效便捷。

3. 决定性压力试验：

管程压力试验：这是更为经典、可靠的验证方法。将管程与壳程隔离，向管束内充入水或气（水压试验更安全），并保持一定压力。然后检查壳程侧是否有介质渗出或压力下降。通过观察气泡产生的位置，可以极其精确地找到每一个泄漏点。

第四阶段：泄漏原因深度分析与根本治理

找到漏点并非终点，分析泄漏的根本原因才能防止问题重复发生。

腐蚀分析：分析泄漏点附近的材质，判断是硫腐蚀、环烷酸腐蚀、氢腐蚀还是连多硫酸应力腐蚀开裂。这关系到材质升级的选择。

冲蚀分析：观察泄漏点的形态，若呈现平滑的减薄，可能是催化剂颗粒或高速流体造成的冲蚀，需优化流速或改进防护措施。

机械损伤与疲劳：检查是否存在因振动、安装不当或热应力引起的裂纹。

制造与材质缺陷：回顾管材的原始质量证明文件，排查是否存在焊接缺陷或材料本身的不均匀性。

总结而言，石油裂化用管的泄漏排查是一个多技术融合、多阶段协同的系统工程。从操作人员的日常警觉，到先进检测技术的精准定位，再到停车检修时的确认与根本原因分析，每一步都不可或缺。建立并严格执行这套标准化的排查流程，不仅能更大限度地减少非计划停车损失，更是构筑现代炼化企业安全生产防线的核心环节。**